1弹簧板装配操作方法及工艺过程准备并清理工作场地吊装弹簧板之前，先用平板检查弹簧板座（10个）是否底面及背面有无间隙。

　　如有间隙，先用平板与之研配，接触点2 3点/cm 2，要求0. 02mm塞尺不入。在外机座上先焊吊装支撑座吊座，装上吊攀。

　　2.吊装弹簧板（1）清理并清点弹簧板装配中的所有零部件。

　　（2）用小车先将弹簧板运进外机座内，用1 t手动葫芦吊起弹簧板，并预装于外机座的弹簧板座上，把靠所有的紧固螺栓。

　　（3）左手边弹簧板（面对汽端看，从汽端到励端分别编号为：1）在外机座端盖把合面以销孔定位，装上弹簧板找正工具。汽/励左手侧各1件。装配时垫好绝缘垫片，先用2- 16绝缘销复位工具，然后用2-M 36螺钉将其把靠在端盖把合面上，并用塞尺检查配合面，应无间隙。然后穿入钢丝，用25kg的重量吊紧钢丝；此前/后弹簧板找正中心所确定的轴线即为后序弹簧板调整的基准轴线，该线基准位于机座水平中心线上，且偏离机座垂直中心线1412mm.

　　2）吊上钢丝测量上、下垂直度即弹簧板的垂直度。如果上面尺寸大于下面尺寸，则在A点用塞尺垫上，直至垂直度在0. 05mm之内。如果上面尺寸小于下面尺寸，则在B点用塞尺垫上。把垫好尺寸记录好，再去配磨后面的垫片。

　　3）用内径千分尺（或钢板尺）测量钢丝与弹簧板的水平尺寸，实测应为309mm，如果大于309mm，则垫弹簧板背面垫板；如果小于309mm，则反之。

　　4）用直角尺（300mm）靠在弹簧板上面，用内径千分尺测量钢丝与弹簧板的垂直数据，实测应为102mm。

5）如果小于102mm，弹簧板装配示意图则需磨去弹簧板下部垫板；如果大于102mm，则反之。

　　6）测量外机座汽端端盖把合面到第一块弹簧板中心距离为2129. 5mm；第二块弹簧板到第一块弹簧板距离为1391mm；第三块弹簧板到第二块弹簧板距离为1262mm；第四块弹簧板到第三块弹簧板距离为1262mm；第五块弹簧板到第四块弹簧板距离为1391mm.（同时校验第五块弹簧板中心到励端端盖把合面距离为2219. 5mm）。

　　7）在外机座外皮对应位置上配焊支撑螺母座，把上支撑螺杆，以防止弹簧板变形。

　　8）吊装支撑座。用小车把支撑座推进机座内，依次用手动葫芦将支撑座吊入并预装于弹簧板上，把上所有紧固螺栓（不必把紧）。注意：此时支撑螺杆在前序已把上，松开支撑螺杆，架上百分表于支撑座圆心上，再把支撑螺杆装上，向机座里拉0. 5mm.

　　2. 4调整支撑座（1）左边支撑座调整（）。支撑座把上后与钢丝的水平尺寸为150mm，要求测量左右两点，垂直高度到止口的顶端与钢丝的距离为139. 75mm.如果水平尺寸大于150mm，则需以此配磨2Q2344弹簧板装配图中3Q3992垫板（项2），如果垂直高度139. 75mm不能保证，则配磨弹簧板下部垫板。

　　（2）按同样的方法调整余下的四件支撑座，其轴向相对位置按弹簧板定位样板25. 3002进行检查，确认不存在偏划孔现象。

　　（3）该项检查主要是为了模拟内机座插入后，先将支撑座装于内机座上，然后装弹簧板与支撑座把合螺栓而不出现螺栓、光孔的干涉现象（25. 3002样板在使用前应先与内机座进行校对）。两侧支撑座调整好后，检查两相对支撑座距离应满足图纸要求（1502 2= 3004mm）。要求检查两相对支撑座平面的四点位置，确认其平行度。

　　2. 5拆除（1）松开支撑座与弹簧板把合螺栓，用手动葫芦依次将支撑座吊出，并取出弹簧板与支撑座间垫板，支撑座、垫板、螺栓等编号并分类防锈保存。

　　（2）松开支撑螺杆，松开弹簧板与外机座把合螺栓，用手动葫芦依次将弹簧板吊出，取出弹簧板与外机座间垫片，弹簧板、垫片、螺栓等编号并分类防锈保存。如弹簧板与外机座需整体发运，则防锈后重新复位弹簧板、垫片等，并把上支撑螺杆。

　　（3）弹簧板座、弹簧板与外机座间垫片、弹簧板、弹簧板与支撑座间垫板、支撑座等编号应一一对应，以便准确复位。